2016/2/17 19:40:00閱讀數：5813【打印本頁】
4.評價方法
4.1評價依據
進行安全評價時，需要以下資料：
4.1.1生產工藝流程圖、工藝操作規程、安全生產技術規程、有關法規。
4.1.2廠區平面布置圖，設備平、立面布置圖、建筑平、立面圖、配管圖、設備圖，設備明細表，自控圖及工藝設計說明書。
4.1.3正常異常和事故狀態下，動力源特性和環境條件變化范圍。
4.1.4事故狀態下，應急能力及救護措施。
4.1.5以往事故案例。
4.2評價程序
采用“使用安全檢查表檢查—危險指數評價—系統安全分析”三階段評價程序。
4.2.1設計階段安全評價程序
第一階段用安全檢查表檢查設計文件，只要安全檢查表中有一項“△”的檢查條款未被滿足，設計即為不能通過，應修改設計，直至滿足所有帶“△”的條款。
第二階段危險指數評價，計算單元中火災、爆炸危險指數（F&E1）和毒性危險指數（T1），劃分火災、爆炸危險等級和毒性危險等級，確定危險度。只要任一單元的危險度（火災、爆炸或毒性危險度）出現“非常大”，設計即為不能通過，應修改設計，對火災、爆炸危險指數和毒性危險指數補償，使單元中火災、爆炸和毒性危險度均小于“非常大”。
第三階段，根據危險指數評價得出的信息及對過去事故的調查，進行系統安全分析，對重大災害事故預測及分析，提出防范措施，進一步完善設計。
根據三階段方法得出評價結論及建議。
4.2.2生產階段安全評價程序
現有生產裝置的安全評價程序與設計階段大致相同，因生產裝置已建成使用，因此安全評價第一階段、第二階段如不合格，仍需進行第三階段評價，并把修改項目在結論與建議中列出。
4.3 安全評價方法
4.3.1 安全檢查表檢查
光氣安全檢查表分為設計階段、生產階段安全檢查表。
4.3.2 危險指數評價
劃分單元，并計算各單元的火災、爆炸危險指數（F&E1）和毒性危險指數，確定火災、爆炸危險等級和毒性危險等級。
4.3.2.1 火災、爆炸危險指數（F&E1）
計算公式：
式中：MF——單元中重要物質的物質系數；
P——一般工藝危險性系數之和；
S——特殊工藝危險性系數之和。
4.3.2.2 毒性危險指數（T1）
計算公式：
式中：Th——工藝中最危險物質和毒性系數；
P——一般工藝危險性系數之和；
S——特殊工藝危險性系數之和；
W——工藝過程毒性系數之和。
4.3.2.3 火災、爆炸及毒性危險指數補償。
根據設計或生產過程中采取的安全措施和方法，確定補償系數，降低或消除危險。
4.3.3 系統安全分析
利用危險分析方法對系統中的各種危險進一步識別，對可能發生事故進行預測，并對重大潛在危害成因作詳細分析，提出防范措施。
4.3.3.1 分析方法及選擇
系統安全分析包含五種方法：毒性物質泄漏時危害區域的估算、預先危險分析、可操作性研究、事件樹及故障樹分析方法。
系統安全分析時，采用方法進行選擇。
A——必須采用的分析方法；
B——建議采用的分析方法；
C——不要求用的分析方法。
4.3.3.2 光氣嚴重泄漏時危險區域的估算
通過危險分析，確定最大可能泄漏時間，選取適宜的公式進行計算，確定危險區域。
4.3.3.3 預先危險分析（PHA）
a.預先危險分析步驟
了解系統的基本目的，工藝過程，控制條件及環境因素等，將整個系統劃分為若干個子系統。參照同類產品或類似系統的事故教訓及經驗，查明被分析的子系統可能出現的危險情況，確定危害起因，提出消除或控制危險的對策。
4.3.3.4 可操作性研究（OS）
a.充分了解工藝過程，準備有關資料，將工藝過程劃分為若干部分。在連續過程中系統以管道為主，在間歇過程中系統以設備為主。按關鍵詞，逐一分析每個部分可能產生的偏差，分析發生偏差的原因及后果，尋求必要對策。
4.3.3.5 事件樹分析
確定所要分析的起始事件，針對起始事件設計其安全功能，描述導致事故發生諸事件的序列，繪制事件樹。
4.3.3.6 故障樹分析
故障樹分析可分為定性和定量分析，定性分析時，用布爾代數簡化故障樹，求取最小割（徑）集并作結構重要度分析。定量分析時，收集故障率數據，利用最小割（徑）集求取頂上事件發生的概率。
故障樹分析步驟及方法見GB7829.
4.4 安全評價的結論及建議
4.4.1 設計階段安全評價的結論及建議
4.4.1.1 只要通過評價的第一階段和第二階段，則為設計合格，達到了安全設計的要求。
4.4.1.2 三階段的安全評價后，提出消除或減少危險的措施和建議，其內容包括兩個部分：
a.必須進行整改的項目和安全措施。
b.建議增加的安全措施。
4.4.2 生產階段評價結論及建議
4.4.2.1 通過三階段安全評價后，對生產過程中危險因素詳盡分析和預測，找出消除或減少危險的措施。其內容包括兩個部分：
a.必須進行安全技術改造的項目和應采取的安全措施。
b.建議采取的安全措施和手段
安全檢查表的建表原則
光氣及光氣化產品生產裝置安全檢查表，主要依據我國有關法規，根據生產廠家的實際情況，同時參考國外有關資料編制而成。其主要內容是對工程項目的整體有較大影響的內容，檢查條款中分為必須達到和應該達到兩種，必須達到的條款標以“△”。
A2 安全檢查表的內容
光氣及光氣化產品生產裝置安全檢查表分為設計階段和生產階段兩種類型安全檢查表。
設計階段安全檢查表的內容主要考慮以下方面：場地條件、安全設計。
生產階段安全檢查表內容考慮以下方面：場地條件、安全設計、運行管理、安全管理。
A3 安全檢查表的使用方法
在設計階段和生產階段進行安全評價時，應按安全檢查表中規定的內容，逐項檢查，對于檢查條款，以“是”或“否”回答�！笆恰北硎痉蠗l件，以“√”表示，“否”表示存在問題；有待于進一步改進，以“×”表示。對于該廠不涉及的內容，以“○”表示。
1條款為對于新建、擴建、異地改建的工廠必須達到的地理條件。
B2.1 火災、爆炸及毒性危險指數。
B2.2 火災、爆炸性毒性危險指數補償計算。
B2.3 系數的選取。
C1 火災、爆炸危險指數
C1.1 物質系數
根據物質的兩個物化性質—燃燒性（Nf）和化學活動性（Nr）來確定。
C1.1.1 裝置的單元中存在一種以上的重要物質時，應分別確定其物質系數，取單元中最高的物質系數。
C1.1.2 可燃性粉塵的物質系數是由爆炸強度來決定的。當已知粉塵的兩個參數（最大壓力上升速度和最高爆炸壓力）時，確定系數。
C1.2 一般工藝危險性系數的確定
C1.2.1 化學反應
C1.2.1.1 放熱反應
a. 加氫、水解、異構化、磺化及中和反應，系數取30
b. 烷化、胺化、縮合、氧化（有強氧化劑時，系數取100）及聚合反應，系數取50.
c. 鹵化反應，系數取75.
d. 硝化反應，系數取125
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